Política de Calidad

La empresa “Gomselmash” está entre los primeros cinco fabricantes mundiales de cosechadoras de granos. Junto con el aumento de los volúmenes de producción en las fábricas del holding sistemáticamente se realiza la implementación de los sistemas tecnológicos flexibles con mando programado. Hoy en día toda la fabricación de las cosechadoras, empezando por los talleres de fundición, abastecimiento y mecanizado de piezas hasta los talleres de pintado y montaje, está equipada con el equipo tecnológico avanzado de los mejores fabricantes. Los resultados de la modernización radican no solamente en el aumento del rendimiento laboral y precisión sino también en la resistencia de las piezas de las cosechadoras. No son de menor importancia las posibilidades de preparación rápida de la fabricación de modelos nuevos, transición de un modelo al otro, fabricación simultánea de amplia gama de modelos y sus modificaciones.

Las empresas del holding “Gomselmash” fabrican simultáneamente más de 20 productos, principalmente, las máquinas técnicamente compuestas. Junto con su renovación contínua y creación de las nuevas modificaciones de modelos base se domina con éxito la producción de nuevos modelos de alto nivel de ingeniería.

Gracias al continuo re equipamiento técnico de sus fábricas, “Gomselmash” obtiene la posibilidad de perfeccionar de una campaña a otra toda la línea de productos conforme a la demanda y las preferencias de los consumidores, asegurando de tal manera los volúmenes, la calidad y amplia variedad de las máquinas fabricadas. A base del equipamiento avanzado fue creada la producción de alta tecnología, que permite asegurar la calidad y seguridad de las máquinas “PALESSE” con los gastos óptimos de trabajo, energía y materiales.

En particular, fue renovada fundamentalmente la fundición en la fábrica. Hoy en día la calidad de fundición de hierro está asegurada por los modernos hornos de inducción con el mando programado numérico de los procesos de carga y fundición, por las líneas automáticas de moldeo y nuevos equipos de mezclado. En base a los hornos de fundición de nueva generación fue renovada la línea de fundición de acero.

Los renovados talleres de prensado y abastecimiento están dotados de equipos de corte de metal por láser con el control numérico, que permiten cortar cualquier tipo de piezas con alto grado de precisión de cualquier espesor de lámina sin procesado adicional y con los desechos mínimos. También están instalados los sistemas de transporte automatizados, que traen el material para cortarlo en los modernos complejos tecnológicos de láser, que aseguran el corte automatizado y altamente dinámico del material en hojas, tubos y perfiles sin deformación térmica del metal. Las tecnologías avanzadas de láser se usan en el estampado de chapa en frío.

Las prensas para plegado de chapas de control numérico, que almacenan en la memoria hasta 50 mil diferentes tipos de plegado, garantizan la fabricación de calidad de las piezas complejas, plegadas en diferentes planos. También se usan las prensas que realizan el plegado de alta precisión con el método de tres puntos y las prensas para el plegado de chapas gruesas.

Mantener con perfección los parámetros dados para la fabricación de las piezas permite el equipamiento “flexible” implantado para el procesado de los materiales no mecánicos.

En la producción térmica se usan eficientemente las líneas automáticas del tratamiento químico-térmico de piezas, que permiten en el transcurso de un solo proceso integral realizar una serie de operaciones: carburación, carbonitruración, temple, recocido en blanco, revenido en alta y baja temperatura. También están implementados los equipos para enderezado de ejes después del tratamiento térmico.

La alta resistencia al desgaste de las superficies de piezas está asegurada por los equipos de nitración iónica, asistida por plasma. Con eso, el tratamiento de piezas con la temperatura de 350-6000º C permite sin deformaciones lineales y diametrales fabricarlas con las dimensiones finales antes de realizar el tratamiento térmico.

La base de los talleres de forja renovados consiste en 7 líneas de alta eficiencia para el corte de perfiles y laminados redondos, las cuales están formadas por sierras de cintas con el camino de rodillos accionados, que sustituyeron a las fresadoras y cizallas. El cambio de los dispositivos de calefacción delante de la forja por martillo y estampada sirvió de gran apoyo.

En particular, fue cambiado el caldeo por gas delante de la forja estampada por el caldeo por inducción. La implementación de los dispositivos de inducción permite mejorar la estructura de forjas por la reducción de superficie de calentamiento, asegurando de tal manera el ahorro considerable de energía eléctrica.

El uso de la moderna sierra de cinta permitió cambiar las 4 viejas estufas de gas, lo que favoreció la reducción considerable de los costos de producción.

Los trabajos de soldadura llegaron a ser más eficaces por causa del uso de las nuevas soldadoras inversoras semi automáticas.

La soldadura de los componentes principales como, por ejemplo, los cilindros picadores de las cosechadoras de forraje “PALESSE” se realiza en la soldadora robotizada, que asegura la calidad de las líneas de soldadura, correspondientes a la clase 1 de las uniones soldadas y requerimientos de la documentación técnica.

Se prevé a largo plazo maquinizar y automatizar el proceso de soldadura de los componentes de las cosechadoras de grano “PALESSE”.

En los talleres de mecanizado de piezas los procesos se basan en equipos con control numérico para trabajar metales y los equipos de tipo “centro mecanizado”.

Eficientemente funcionan las máquinas multifuncionales para mecanizado de los ejes largos, poleas, así como los equipos de tratamiento final.

Para el procesado de ejes y cuerpos de rotación también se usan los tornos multifuncionales con herramientas eléctricas y sub husillos. Gracias a las lunetas dirigidas y sistemas de monitoreo este moderno equipo permite realizar de una vez y con alta velocidad el mecanizado complejo de piezas compuestas. Las modernas máquinas de medición por coordenadas permiten aumentar el control de precisión durante la fabricación de piezas.

La calidad de fabricación de transmisiones mecánicas es el resultado del trabajo de los equipos de alta capacidad dotados de las herramientas de alta velocidad, los cuales procesan las piezas compuestas de los reductores de a bordo, así como los tornos de alta precisión para la fabricación de engranajes.

El mecanizado de las piezas del sistema hidráulico compuestas en los modernos tornos de varales garantiza la alta calidad de fabricación de las conexiones hidráulicas.

Debido al mecanizado integral de las vigas de puentes motrices en los centros horizontales mecanizados se asegura el quíntuple aumento de producción en comparación con los equipos anteriores.

En los talleres de pintado están implementadas tecnologías, que permiten obtener superficies de alta resistencia con las cualidades decorativas mejoradas. Para conseguir este tipo de resultado en los talleres están instaladas modernas líneas de pintura con control y accionamiento por ordenadores. La pintura de fondo se aplica con el método de cataforesis, que garantiza una buena unión con el metal a nivel molecular. El proceso de pintado se realiza en el modo automáticamente dirigido mediante la aplicación de pintura electrostática sin el uso de diluyentes.

Los cambios principales afectaron también la línea de montaje principal, donde fue realizada la renovación en gran escala con implementación de las herramientas modernas. De esa manera, el montaje de los principales productos de la empresa, que son las cosechadoras de granos, se realiza en una línea de montaje perfectamente equipada. La entrega direccionada de componentes de los talleres proveedores a la línea de montaje se realiza con el sistema de transportadores colgantes conforme al itinerario establecido. Con eso, el “organigrama de ensamble” para cada una de las máquinas en el proceso de ensamblaje permite controlar la calidad de trabajos de cada uno de los participantes del proceso.

Es importante destacar que el uso de equipos altamente tecnológicos, así como las tecnologías de bajo consumo, permiten asegurar la relación del precio y la calidad para los consumidores de las máquinas “PALESSE” y de las otras maquinarias agrícolas que se fabrican o se ensamblan de manera semi armadas en las empresas mixtas en Rusia (empresa mixta “Bryanskselmash”, S.A.C.), Kazajistán, China y otros países. La maquinaria “PALESSE”, que se destaca por su competitividad en relación a “precio – calidad” , hoy en día está en demanda y trabaja eficazmente en paísestales  como Rusia, Kazajistán, Ucrania, Tayikistán, Uzbekistán, Kirguistán, República Checa, Eslovaquia, Moldova, Hungría, Rumanía, China, Corea del Sur, Brasil, Argentina, Irán y muchos otros.

El principio fundamental del trabajo de la empresa “Gomselmash” consiste en que la calidad de la maquinaria fabricada deberá corresponder al alto nivel técnico puesto inicialmente en la construcción de la misma.

Con el fin de contínuo mejoramiento de la actividad en la empresa se usa el conjunto de normas sobre calidad y gestión de calidad MS ISO 9000. Cada empleado con su actividad influye en la calidad de producción y se responsabiliza por la calidad de su trabajo.

El entendimiento de la responsabilidad por el resultado de trabajo y el entendimiento de las ventajas del trabajo de calidad se garantiza con el aprendizaje profesional continuo y la capacitación del personal.

Los sistemas de gestión de calidad de diseño, producción y mantenimiento de la maquinaria agrícola están certificadas bajo las normas de STB ISO 9001-2009, y la producción de la maquinaria de recolección de granos además está certificada en el sistema alemán conforme a la norma DIN EN ISO 9001-2008.

La fabricación de competitivos productos en calidad e implementación de la empresa obtuvieron las altas calificaciones en las normas sobre gestión de calidad.

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